Sistema Productivo Cemento Andino

Minuta 3
Nombre de la Institución: IUTET
Lugar: Valera. Estado Trujillo . Fecha: 14 de Junio de 2009.
Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984
Tema: Exposición Sistema Productivo de Cemento Andino
Grupo 2: Juárez Jackeline, Riveros Roberto, Rondón Danny, Castellano María y Chiquito Javier.
Puntos Tratados:
Sistema productivo de cemento Andino
Desarrollo
Reseña Histórica:
Fue creada en los años 70, contratándose una empresa consultora Suiza Cementia Engineering Consulting L.T.D quien realizó un estudio de factibilidad. En 1980 se realizó la construcción con tecnología Alemana de la firma Polysius. En octubre 1982 comienza sus operaciones con una capacidad instalada de 540.000 toneladas métricas de Clinker por año. En diciembre de 1994 los activos pertenecían al estado Venezolano. En 1998 los activos fueron vendidos al grupo cementero colombiano “ARGOS S.A.”, constituyéndose así la Corporación de Cemento Andino C.A. en el 2003 se amplia la capacidad instalada de la planta a 750.000 Toneladas de clinker por año. En marzo del 2006, la empresa pasa a manos de los fundadores, en ese mismo año la empresa se encuentra en poder del Estado Venezolano hasta que el tribunal supremo de justicia tome una decisión sobre el caso de los nuevos dueños.
Proceso Productivo:
la cantera : donde posteriormente se hacen estudios de geología al terreno haciéndose perforaciones de más de 400 metros de profundidad se saca un testigo para clasificar la materia prima como es la caliza que contiene clinker. Después dicho material es llevado a un sistema de trituración principal de impacto con una capacidad de 700 ton/hr, el proceso de trituración es para lograr la dosificación de la caliza que pasa de un metro a 10 centímetros, es pues llevado dicho material por un sistema de cintas transportadoras la cual pasa por el edificio de Torre de muestra donde se recolecta una mínima cantidad de material para determinar sus propiedades, el material continua su recorrido hasta un Domo con una capacidad de 35.000 toneladas métricas donde es almacenado dicho material, para luego ser llevado al área de molienda, también existe la trituración secundaria la cual se ubica en el edifico de correctivos, tiene por finalidad disminuir la granulometría de los aditivos a ser empleados para la molienda de crudo como para el cemento. Los aditivos utilizados son los siguientes: Oxido de calcio, oxido de aluminio, oxido de hierro, oxido de sílice, yeso. Luego el material del domo y trituración secundaria pasan al molino de crudo donde se procede a la molienda de la materia prima para la obtención de la harina cruda luego este material es almacenado en los silos de harina cruda que manejan lotes de 700 a 1400 toneladas y tienen un sistema de tres sopladores, en ellos se realizan ciclos de Homogenización y luego el material homogenizado es pasado al Horno donde es calcinado para crear gran resistencia y dureza sin llegar a la temperatura de fusión, transformándose en clinker, una vez que el clinker sale del horno a una temperatura aproximada de 1200 a 1000 grados centígrados, cae aun enfriador de parilla(ventiladores), luego que es enfriado es almacenado en dos silos con capacidad de 15000 toneladas métricas cada uno. El clinker es transportado hasta una tolva, luego el clinker conjuntamente con los aditivos (yeso, arcilla) es suministrado al molino de cemento, a través de básculas dosificadoras haciéndose una mezcla del clinker y los aditivos, obteniéndose como producto terminado el Cemento.
Después el producto terminado como es el cemento es transportado a la zona de despacho, teniéndose como meta 3000 ton/sem, se tiene dos sistemas en la zona de despacho a granel y ensacado, el ingeniero explica el tipo de bolsa que utiliza para ensacar según la necesidad del mercado, también hace hincapié en los controles de calidad del producto que son rígidos para satisfacer al cliente, se observa también que tienen una sala de control automatizada para facilitar el despacho del producto. Cuando se esta ensacando se tiene cuidado que cada dos horas se pesa un saco para comprobar que cumple con los 42,5 Kg de no ser así se hacen los correctivos necesarios. Se plantea también que la confiablidad del sistema se encuentra entre un 92 a 95%.