Sistema Productivo de la OWENS ILLINOIS

Minuta 2

Nombre de la Institución: IUTET

Lugar: Valera. Estado Trujillo. Fecha: 14 de Junio de 2009.

Participante: Elvis Morillo C.I. Nº 9.314.984. Sección “A”

Tema: Exposición del Sistema Productivo de la Owens Illinois Valera

Grupo 1: Cardozo Lusmila, Lozada José, Quevedo Juan, Torres José y Vásquez Yulimar

Puntos Tratados:

Sistema productivo de la Owens Illinois Valera

Desarrollo

Reseña Histórica:

La Fábrica de Vidrio Los Andes, C.A. (FAVIANCA), es una empresa dedicada a la elaboración de envases de Vidrio, FAVIANCA nace por la inquietud de un grupo de personas preocupadas por el desarrollo de la región, vinculadas al medio económico e industrial del estado Trujillo.

El 20 de Julio de 1968, se efectúa mediante convocatoria en los salones del Ateneo de Valera la primera Asamblea que tiene como finalidad constituir la Compañía Anónima “Fábrica de Vidrio Los Andes C.A.”, hecho que se hace realidad en día 15 de Agosto de 1968, mediante la inscripción de la compañía en el Registro de Comercio de la Jurisdicción del Estado Trujillo. FAVIANCA comienza formalmente su producción de envases de vidrio en Enero de 1.972, con un horno de (Cincuenta) 50 toneladas métricas.

Tiene una estructura Organizativa de la siguiente manera: Gerencia de Planta, Secretaria, Mensajero, Superintendencia de Producción, Superintendencia de Mantenimiento, Superintendencia de Calidad, Superintendencia de Sistema General y Análisis de Sistema.

Proceso Productivo:

Tiene un proceso productivo que involucra la participación de varias intendencias, ya que el proceso de elaboración de los envases de vidrio es continuo y por lo tanto la calidad del producto final depende en gran medida de la correcta interrelación de dichas intendencia. La empresa cuenta básicamente con tres hornos (A, B, C), siete máquinas de formación (A1, A2, B1, B2, B3, C1 y C2), siete archas de formación y dos archas de decoración.

Pesaje de Materia Prima: el pesaje y la mezcla de materia prima constituye una de la fases más importantes de la producción y es llevado acabo en la intendencia de Silos y Hornos. El pesado de la materia prima es realizado por medio de un sistema automático y las sustancias que se emplean para obtener el vidrio se agregan según sea la necesidad de la producción (Arena Sílice, Soda ASH, feldespato, caliza, Sulfato de sodio, pirita de Hierro, Carbón, Oxido de Hierro).

Preparación y Mezclado: cada uno delos ingredientes antes mencionados son mezclados por medio de un sistema automatizado para formar lo que se denomina un “Batch”, es transportado a la tolva del horno donde a su vez es mezclado con cierta cantidad de vidrio de desecho previamente molido lo cual se denomina Casco o “Cullet”.

Fundición: la mezcla del Batch y el casco va al horno donde a través de un sistema de electrodos se realiza el proceso de fusión, el refinamiento y el acondicionamiento del vidrio para poder ser trabajado luego. La fusión se realiza a temperatura de 1200 a 1300 grados Celsius aproximadamente. Es de hacer notar que el sistema de fundición esta formado por el horno y por el “Foreheart” en donde se realiza el refinamiento y acondicionamiento del vidrio. El vidrio derretido fluye del horno a través de canales refractarios hacia la maquina formadoras (A1, A2, B1, B2, B3, C1, C2).

Fabricación de Envases: el vidrio líquido es cortado por un mecanismo de tijera para formar lo que se conoce como la “gota” la cual pasa por el Funet, Bailarina, canales y desviadores, la cual es transportada a la máquina de formación, el envase es elaborado a partir de una de una de estas gotas en una sección de la maquina formación por medio de un sistema compuesto básicamente por: un premolde, un molde, un mecanismo de soplo y contra soplo y unos brazos que se encargan de trasladar el envase desde el premolde al molde y de allí a la banda transportadora donde el envase ya formado pasa ala siguiente etapa del proceso productivo.

Recocido: cuando el envase de vidrio (botella), es elaborado por las máquinas de formación se orinan tensiones internas en el vidrio debido ala disminución brusca de la temperatura, para aliviar o reducir al mínimo estas tensiones y darle a los envases mayor resistencia a la acción de agentes externos durante el manejo, pasan a un Archa de formación donde se eleva la temperatura de los envases y luego son sometidos a un enfriamiento gradual hasta una temperatura adecuada para el tratamiento superficial a la salida del Archa. En los envases de vidrios no retornables y antes de que estos entre al archa se rocían letra cloruro de estaño (ClSn). Su objetivo es mantener la resistencia del vidrio y acondicionar su superficie para el tratamiento superficial de la Zona Fría.

Rociado al envase: al salir los envases del archa son rociados con una sustancia química en los envases retornables y no retornables creando una capa protectora la cual les da una apariencia brillante y evita que al ponerse en contacto unos con otros se rayen y sufran roturas superficiales.

Decorado: una vez que los envases pasan por la inspección visual y automática continúan a través de una banda transportadora hasta las maquinas decoradoras en donde se les estampa el decorado, básicamente estas maquinas utilizan cuatro colores: Azul, Blanco, Amarillo y Rojo al salir de la maquina decoradora las botellas son llevadas a las archas de decoración en donde se realiza la cristalización del decorado con la cual la pintura se adhiere de forma permanente al envase.

Empaque: esta etapa esta formada por tres operaciones a saber: paletizado, flejado y forrado. Al salir del Archa de Decoración, los envases (botellas) son llevados al área de paletizado cuya función básica consiste en la formación de camadas de envases los cuales son colocados posteriormente una encima de otra y separados por una lámina de cartón (separador) hasta formar diez camadas de 550 botellas que da co resultado 5500 botellas en total. Después pasa una máquina flejadora para el amare o sujeción de las paletas y por ultimo es llevado a una máquina forradora cuyo mecanismo esta formado por un plato giratorio en el cual se coloca las paletas y un dispositivo que contiene un rollo de hoja plástica. Después de terminado el proceso las paletas son llevadas al almacén de productos terminados.